Ces innovations contribueront à produire une nouvelle génération de véhicules électrifiés intelligents qui incarneront la vision de marque, Nissan Intelligent Mobility. Elles favoriseront également des modes de production plus flexibles, plus performants et à l’empreinte carbone limitée. L’usine Nissan de Tochigi au Japon sera la première équipée, avec un investissement de 33 milliards de Yens, et sera opérationnelle en 2020. Ces technologies de production innovantes seront ensuite déployées dans les autres usines du groupe à l’échelle mondiale.
Depuis 1933, Nissan n’a cessé d’améliorer sa capacité à innover, y compris dans sa façon de produire en série des véhicules répondant aux normes les plus exigeantes. Dans le même temps, les maîtres artisans takumi ont perfectionné toute une série de processus complexes nécessitant un haut degré de savoir-faire.
Avec cet investissement, Nissan va repenser les modes de production conventionnels et relever les défis structurels et techniques liés à la production de véhicules toujours plus électrifiés, intelligents et connectés.
« Nous sommes confrontés à une évolution sans précédent des capacités de nos véhicules », a déclaré Hideyuki Sakamoto, Executive Vice President Manufacturing and Supply Chain de Nissan Motor Co. Ltd. « Nous devons faire de cette évolution une réalité en repensant la production de nos véhicules. Cela signifie aussi que nos techniciens experts vont devoir focaliser leurs efforts sur des processus entièrement nouveaux et non sur les techniques qu’ils maîtrisent. »
Les investissements de Nissan seront concentrés selon plusieurs axes stratégiques :
Construire l’avenir de la mobilité
La prochaine génération de véhicules Nissan sera électrifiée, intelligente et connectée. Cela complexifie ces véhicules ; de leur conception à leur construction. C’est ce qui nécessite des avancées majeures en ingénierie de production.
Le « système universel de montage du bloc-moteur » développé par le Centre de recherche et de développement en ingénierie de production Nissan en est un exemple.
Le montage des blocs-moteur est un processus long et difficile pour les opérateurs sur une chaîne de montage. Ils doivent installer de nombreux composants l’un après l’autre dans un ordre précis, en un temps très limité et avec une exigence de qualité absolue. Le nouveau système de Nissan utilise une palette automatisée pour monter l’ensemble du bloc-moteur en une seule opération. Le système mesure les dimensions et la position de la voiture en temps réel pendant le montage, et la palette effectue des micro-réglages en conséquence. Ainsi, les blocs-moteur sont installés avec une précision absolue.
Et cette innovation a aussi pour but d’être particulièrement flexible. La même palette pourra monter trois types de motorisation : thermique, e-POWER et 100 % électrique. Telle que Nissan l’a développée, elle pourra également assembler 27 combinaisons différentes de modules de blocs-moteur.
Enseigner les savoir-faire aux robots
Nissan a développé certains savoir-faire et processus spécialisés qui, jusqu’à présent, étaient l’apanage d’opérateurs, techniciens et ingénieurs qualifiés. Les équipes de Nissan ont collaboré pour numériser des parties de ces processus délicats et « entraîner » des robots qui peuvent les exécuter, 24 heures sur 24. Cela va permettre aux personnels hautement qualifiés de se concentrer sur de nouveaux domaines d’expertise induits par l’électrification et la connectivité accrues des futurs véhicules.
Par exemple, l’application des mastics d’étanchéité des jointures de la carrosserie, peut désormais être automatisée malgré la complexité des formes des carrosseries.
Ce sont généralement des opérateurs qui effectuent cette tâche qui nécessite dextérité et vitesse que seule la formation permet d’acquérir. En plus d’automatiser le processus d’application du produit d’étanchéité, les ingénieurs Nissan ont analysé les mouvements et les gestes précis accomplis pour lisser le mastic et effectuer les finitions d’étanchéité, et ont calculé la pression appliquée à chaque étape. Ensuite, ils ont converti ces informations en instructions pour les robots et les ont affinées par tâtonnement.
Désormais, les robots peuvent appliquer ce type de produit, rapidement et précisément le long des jointures, même pour les véhicules aux emboutis les plus complexes.
Améliorer le cadre de travail grâce aux robots
Les robots peuvent désormais effectuer efficacement certaines opérations fastidieuses, mais qui nécessitaient jusqu’ici des opérateurs. Cela va permettre aux opérateurs et techniciens des usines de montage, d’accomplir des tâches plus importantes, rendues nécessaires par l’accroissement des technologies embarquées dans les futurs véhicules. Cela améliore donc également l’ergonomie et les conditions de travail dans les usines.
Les robots sont par exemple très utiles pour installer un ciel de toit à bord des véhicules.
Pour effectuer ce travail les opérateurs devaient entrer dans l’habitacle de chaque véhicule, et tenir une position inconfortable. La tâche est rendue plus ardue encore lorsque les voitures sont équipées de multiples fonctionnalités connectées, ce qui ajoute au nombre de commandes installées sur le ciel de toit.
La solution de Nissan consiste à utiliser des robots pour insérer le ciel de toit par l’avant du véhicule, puis le fixer. Des capteurs surveillent les changements de pression et un système logique exclusif détermine quand les clips sont bien enclenchés.
Réduire l’empreinte carbone à l’assemblage
Nissan travaille également à réduire l’impact environnemental de sa production, notamment concernant l’évolution du processus de peinture des véhicules.
Traditionnellement, les carrosseries doivent être peintes à des températures élevées, nécessaires pour contrôler la viscosité de la peinture. En revanche, les pare-chocs sont en matériau composite et doivent donc être peints à basse température. Cela nécessite deux procédés distincts pour un même véhicule.
Nissan a développé une peinture à base d’eau utilisable même à basse température, de sorte qu’il est possible de peindre en même temps les carrosseries et les pare-chocs. Cette technique permet de réduire les émissions de dioxyde de carbone de 25 % lors des opérations de peinture.
Nissan utilisera également une cabine de peinture à filtre sec, qui permet de collecter les résidus de peintures et de les réutiliser dans d’autres procédés de production.
« Ces nouvelles technologies et innovations sont au cœur de la compétitivité de l’entreprise », a déclaré Hideyuki Sakamoto. « Elles sont le fondement de l’avenir de la vision Nissan Intelligent Mobility et de notre position de leader en matière de technologie. Elles seront déployées dans nos usines à travers le monde au cours des prochaines années. »
